دستگاه فلنج گرد

می دانیم که جهت اتصال کانال های هوارسان به یکدیگر از ابزار ها و قطعات جانبی زیادی استفاده می شود. برای اتصال دو کانال گرد به یکدیگر یا اتصال یک قطعه جانبی به کانال اسپیرال یا از رابط کانال گرد می‌توان استفاده کرد و با پیچ خودکار محکم کرد و یا با کمک فلنج گرد این اتصال رو انجام میدن. فلنج های گرد همگی با دستگاه فلنج گرد ساخته و تولید می شوند.

فلنج گرد در واقع یک نبشی است که گرد شده و تعدادی سوراخ روی لبه ی خارجی آن وجود دارد. این قطعه از بیرون دور کانال گرد یا همان کانال  اسپیرال قرار می‌گیرد نیم سانت از لبه ی کانال برمیگرده روی فلنج و این کار باعث می‌شود که فلنج از قطعه جدا نشود. برای محکم شدن این قطعات به یکدیگر از پیچ خودکار هم استفاده می‌شود. در اتصال هر دو قطعه از دو فلنج گرد استفاده می‌شود که در دو طرف اتصال قرار می‌گیرند.

یک فلنج در دستگاه فلنج گرد چگونه تولید می شود؟

در خط تولید رول فرمینگ که در زمینه ساخت فلنج و قطعات مکانیکی فعالیت دارند، ابتدا ورق های فلزی رول هستند و از روی گویل گیر وارد دستگاه می شوند تا لایه های آن باز شود. مرحله بعدی تغذیه دستگاه می باشد که که ورق فلزی را به سمت رول فرمینگ حرکت می نماید.

ورق های گالوانیزه یا به اصطلاح ورق های سیاه ( ورق های گالوانیزه به خاطر پوششی که دارند زنگ نمیزنند ) و یا حتی ورق استیل به ضخامت معمولا 3 میلیمتر، عرض 150 سانتیمتر و به طول 200 تا 300 متر بعد از نواربری به عرض مشخص وارد دستگاه می‌شود و به صورت فلنج گرد در می‌آید.

رول ها بعد از قرارگیری در دستگاه در داخل یک بوبین قرار میگیرد و با تعیین عرض باله های فلنج که معمولا به صورت 3و3 و یا 3و4 می‌باشد ( با توجه به قطر کانال این عدد تعیین می‌شود ) و بعد از عبور از داخل Forming Tools به صورت L شکل در می‌آید. در ادامه بر روی این نبشی ها پانچ زده می‌شود. این پانچ برای اتصال فلنج به کانال می‌باشد. و در مرحله بعد این قطعات نورد می‌شوند و به شکل گرد در می‌آید. در آخرین مرحله برش خورده می‌شود و از دستگاه خارج می‌شود.

این تغییر شکل و فرم دادن به ورقه های فلزی که به صورت رول وارد دستگاه شده بودند؛ برای ساخت فلنج بر اساس پارامتر هایی است که به دستگاه فلنج گرد از پیش وارد شده است تا ساخت فلنج بر اساس سایز، ضخامت و … مورد نظر صورت پذیرد.

البته تمامی پارامتر ها نیز بر اساس محاسبات و مناسباتی در نظر گرفته می شود که متناسب با هدف اصلی پروژه و جنس ورق و ضخامت ورق، سایز قطعه، قطر دهانه و … در نظر گرفته می شود. سپس ورق های فلزی در دستگاه فلنج سازی گرد، به تعداد مورد نظر و همچنین طول تعیین شده دلخواه، برش می خورد.

در مرحله بعد باید سر و ته این قطعه به صورت دستی به هم جوش بخورد. و توسط دستگاهی دیگر پانچ اتصال روی باله ی بلند زده می‌شود که نقطه اتصال فلنج به فلنج دیگر می‌باشد. لازم به ذکر است این دستگاه از قطر 200 میلیمتر به بالا را جوابگو است.

کاربرد فلنج گرد

از فلنج برای اتصال دو قطعه از کانال به یکدیگر استفاده می شود. همانطور که می دانیم ؛ روش های اتصال دیگری نیز وجود دارد که نیازی به فلنج ندارد و بدون آن نیز انجام می گیرد. اما لازم است بدانیم که استفاده از فلنج در محل اتصالات موجب می گردد تا هم از اتلاف انرژی تا حد زیادی جلوگیری به عمل آید و هم می توان به این ترتیب لوله را در محل اتصال دو قطعه به هم، آب بندی نمود. که این موضوع تا میزان قابل توجهی استحکام و مقاومت آن را نیز افزایش خواهد داد.

فرم اتصال دو کانال به یکدیگر، می تواند نوع اتصال مورد استفاده را مشخص نماید. در مواردی که دو کانال اسپیرال به یکدیگر متصل میشن بیشتر از رابط و در اتصال قطعات جانبی مثل سه راه، چهار راه، زانو و … به کانال اسپیرال از فلنج استفاده می‌شود. در طراحی کانال های چهارگوش نیز از فلنج چهارگوش استفاده می‌شود اما این دستگاه برای تولید فلنج گرد می‌باشد.

انواع دیگر فلنج مانند فلنج های چهارگوش و چندضلعی نیز همچون فلنج گرد، کاربرد های مخصوص به خود را دارند. اما در کل می توان اینطور بیان نمود که افزایش مقاومت و استحکام کار کانال کشی و همچنین جلوگیری از اتلاف انرژی، خاصیت و ویژگی کلی همه انواع مختلف فلنج می باشد.

نکات مهم در ساخت فلنج گرد

فلنج به عنوان یک قطعه واسطه و یک رابط در نظر گرفته می شود. و در همه موارد می بایست، سایز، طول، جنس و ضخامت دهانه آن، جهت جانمایی در نقطه اتصال، در نظر گرفته شود.

در واقع تمامی موارد ذکر شده اعم از سایز و قطر دهانه، جنس ورق و همچنین ضخامت ورقی که برای ساخت فلنج و … همگی پارامتر هایی هستند که در پروسه طراحی و تولید فلنج گرد وارد دستگاه می شوند تا خروجی کاملا منطبق بر مدل پیش فرض مورد نظر باشد.

به عنوان مثال یکی از مواردی که در هنگام وارد نمودن عرض و ضخامت لبه های کار می بایست در نظر داشت؛ تورفتگی لبه فلنج است. زیرا در هنگام نصب و جانمایی فلنج در محل اتصال ، لبه های کانال بر روی فلنج و به سمت داخل برمی گردد. بنابراین با برگرداندن لبه های کانال بر روی فلنج می توان قطعه را در محل خود ثابت کرد تا به سمت پایین و یا بالای کانال حرکت نکند.

تعبیه پیچ هایی بر روی فلنج در هنگام ساخت ساخت سبب می گردد تا در هنگام جانمایی، قطعه در محل خود کاملا ثابت و محکم گردد. آنچه موجب افزایش کیفیت عملیات خمکاری و رول کردن در ساخت همه فلنج ها در نظر گرفته می شود؛ مربوط به سازوکار و مکانیسم تولید و دستگاه ساخت فلنج گرد می باشد که در نهایت منجر به افزایش عملکرد و سهولت در نصب در محل اتصال دو کانال، خواهد شد.

به عنوان مثال لبه های فلنج در هنگام ساخت لازم است تا به گونه ای باشد که خیلی باز نباشد که قلنج به سادگی بالا و پایین شود و یا خیلی بسته و کوچک نباشد تا حرکت آن برای نصب به سختی و دشواری انجام شود.

بنابراین می توان اینطور نتیجه گیری نمود که برای نصب سریع و آسان، نیاز است تا تمام استاندارد های کمی و کیفی در هنگام ساخت فلنج ئر کارخانه و یا کارگاه های تولیدی صنعتی، در نظر گرفته شود. این موضوع همچنین می تواند منجر به تولید فلنج هایی با لبه های استاندارد  شود که می تواند در صرفه جویی در وقت و انرژی بسیار موثر واقع گردد. به این ترتیب می توان نقش مهمی در افزایش سطح عملکرد و راندمان کلی پروژه نیز ایفا نمود.

در این میان این امکان نیز وجود دارد که مسائلی از قبیل قبیل عدم ثبات فلنج در محل اتصال، آب بندی نامناسب، درز کردن هوا و یا آب به خارج از لوله و … رخ دهد. اما با ساخت فلنج بر اساس مقادیر استاندارد می توان از بروز اینگونه مشکلات جلوگیری نمود.

بر اساس آنچه تا اینجا به آن اشاره شد؛ نکته ای که در هنگام طراحی و ساخت یک فلنج گرد مهم تلقی می گردد؛ همان تعیین پارامتر ها، سایز، ضخامت ، طول و … این قطعه  به صورت کاملا اصولی و استاندارد می باشد. این حساسیت و دقت در واقع برای ساخت یک فلنج با کیفیت و راندمان بالا می باشد تا در نصب و یا پس از آن به مشکلی بر نخوریم.

می توان از دستگاه فلنج گرد با کمترین میزان خطا و خسارت در بالاترین سطح از بادهی برای تولید و ساخت فلنج بهره برد. علاوه بر سایز و اندازه فلنج وزن فلنج بسیار مهم می باشد. این مورد به صورت مستقیم وابسته به وزن کانال هایی می باشد که قرار است به وسیله فلنج گرد به یکدیگر متصل شوند.

در واقع لازم است تا وزن فلنج موجب افزایش وزن کانال نشود. در غیر اینصورت بار اضافی بر روی ساختمان اعمال گردد. تصور کنید علاوه بر وزن بسیار زیاد برخی از کانال هایی که برای سیستم کانال کشی و داکت کشی یک ساختمان به کار برده می شود؛ قطعات و سایر اتصالات نیز وزن بسیار زیادی را به خود اختصاص دهند. در نتیجه می توان بیان نمود که مجموع وزنی که بر ساختمان اعمال می گردد بسیار زیاد و در برخی موارد می تواند مشکل ساز نیز باشد.

همچنین نیاز است تا در هنگام ساخت فلنج، قطعه به خوبی آب بندی شود. آب بندی مناسب از نشت هوا به خارج جلوگیری می کند. و همچنین مانع از اتلاف انرژی می گردد.

البته علاوه بر همه مواردی که در رابطه با پارامتر های فیزیک بیان کردیم، لازم است تا قطعه مورد نظر از زیبایی و جلوه ظاهری مناسبی نیز برخوردار باشد. به این ترتیب علاوه بر استحکام، کیفیت بالا و راندمان عالی، کاری زیبا نیز ارائه می گردد.

نصب سریع و بی دردسر فلنج های گرد نیز موضوع مهم دیگری می باشد؛ که با در نظر گرفتن اندازه های استاندارد و همچنین وارد نمودن پارامتر های درست و اصولی می تواند منجر به تولید یک فلنج گرد با اندازه مناسب و لبه های استاندارد شود.

خط تولید رول فرمینگ چه مشخصاتی را دارا می باشد؟

• جنس ورقی که برای این خط تولید مورد استفاده قرار می گیرد؛ از جنس گالوانیزه و یا ورق استیل می باشد.
• ضخامت ورق هایی که  توسط دستگاه فلنج گرد به کار گرفته می شود در بازه 3 میلی متر تا 4 میلی متر می باشد.
• سرعت خم کردن ورق به وسیله دستگاه کاملا و به صورت مستقیم وابسته به مواردی همچون وزن، جنس، ضخامت و … ورق مورد استفاده و همچنین حجم کار می باشد. بنابراین برای هر مورد می توان سرعت متفاوتی را در نظر داشت. اما باید به این نکته نیز توجه داشت که افزایش سرعت نباید منجر به کاهش سطح کیفیت و عملکرد دستگاه شود. به عنوان مثال شاید بتوان در حالت کلی سرعت دستگاه را در بازه ای حدود 8 تا 12 متر در دقیقه در نظر گرفت.
• ابعاد حدودی دستگاه حداکثر تا 8 متر
• 18 عدد ایستگاه های درگیر با ورق در دستگاه
• برق مصرفی آن 2.2 کیلو وات می‌باشد
• وزن دستگاه حدودا از 300 کیلوگرم تا حدود 500 کیلوگرم

بخش های محوری دستگاه فلنج گرد

• قسمت اولیه : ( بخش ورودی ورق ) ورق در قسمتی تحت عنوان گویل گیر از حالت رول خارج و وارد دستگاه می گردد.
• قسمت ثانویه : استیشن های رول فرمینگ و یا همان شکل دهی به ورق که پیش تر بیان کردیم تعداد آن ها 18 عدد می باشد.
• قسمت پایانی : قسمت برش که به صورت هیدرولیک انجام می گیرد.
• مهم ترین قسمت، سیستم کنترل است که پارامتر ها و اندازه های پیاده شده بر ورق بررسی در صورت نیاز مشکل برطرف می گردد.
• سیستم هیدرولیک
• میز برش جهت برش نهایی فلنج ها در اندازه دلخواه و مورد نظر